【穿越历史的感动】战机心脏打磨匠 痴迷刀法创革新

故事主人公：洪家光，男，中共党员，沈阳工业大学数控技术专业毕业，大专学历，沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司首席技能专家。洪家光多次参与辽宁舰舰载机等多项国家重点航空发动机科研项目，拥有7项国家发明和实用新型专利。他攻克了金刚石滚轮成型面加工难题，累计为公司创造产值9000余万元。

洪家光

洪家光从业20多年，带头完成200多项技术革新，解决340多个技术难题；革新航发叶片加工技术，为企业增效过亿元；从普通技工到数控、车工双料高级技师、首席技能专家，他用自己的不懈努力，创造了一个个骄人的成绩。

在日积月累的操作实践中，洪家光总结创新出一套“看、听、闻”的加工心得。

看，就是用眼睛观察砂轮磨削时火花的大小和颜色，以此判定加工精度。

听，就是用耳朵听砂轮磨削时的声音，避免切削力过大导致砂轮破碎、工件打伤。

闻，就是用鼻子去嗅砂轮磨削时散发的气味，一旦有工件烧伤，会发出一股特殊的呛鼻气味。

痴迷刀法的“洪疯子”

1998年，19岁的洪家光以技校第一名的成绩被分配到黎明公司。刚开始，洪家光每天的工作只是加工些小零件，他有些心浮气躁。“小伙子，可别小看小零件，若它们出现一丁点误差，就会影响到一台大机器的运转。”年龄稍长的一位师傅语重心长地告诉他。从那时起，他开始虚心学习和钻研。许多高精度的零部件没有现成的刀具，他就从车工最基础、最关键的一项技术——磨车刀开始做起。他磨出的刀具精度高，加工出来的零部件更是光亮平整。

2002年，黎明公司接到一项紧急任务，加工某型号航空发动机叶片的修正工具——金刚石滚轮。航空发动机的叶片不但要承受高温和高压，更要承受上万转带来的巨大离心力，一旦出现偏差，后果不堪设想。金刚石滚轮，则是用于修正核心叶片的，其精准度要求极高，尺寸的公差均要求在0.003毫米以内，相当于人头发丝的1/20。

洪家光自告奋勇，认真研究航空发动机叶片滚轮精密磨削技术。刚开始，他在制作金刚石滚轮的第一道工序——阴模加工时并不成功。“检验人员检验后说，没有几个合格的。”看着成堆的废品，洪家光没有气馁。为了改善加工方法，他请教了很多老师傅，每天工作10多个小时，经过10多天的连续奋战，洪家光终于在阴模加工上取得了进展。5年后，在洪家光带领下，经过1500多次尝试，他的团队终于研发出一套成熟的航空发动机叶片滚轮精密磨削技术，将航空发动机叶片罐顶、榫头制造精度由0.02毫米提升到0.005毫米。这项“航空发动机叶片滚轮精密磨削技术”让洪家光获得了国家科技进步二等奖。

“年轻人应该多学习，同时不断培养创新意识。”作为“洪家光劳模创新工作室”“洪家光技能大师工作站”领军人，洪家光编写了《航空发动机典型零件的加工方法》技能操作书，还录制了教学视频《车工技能操作绝技绝活》，而经他培训的青年职工有135人次晋升了技能等级。在他与团队共同努力下，2015年至2019年4月，工作室获得实用新型专利32项、发明专利8项，完成技术创新和攻关项目86项、成果转化65项，解决临时技术难题72项。

“技工不能靠着传下来的东西吃老本，要在工作中不断研究和创新，使用相同设备的加工精度和效率才可以大幅度提高。唯有匠心，才有杰作。”洪家光告诉记者。

技术革新为企业增效益

实践中，洪家光发现，每次车削线长达33米，刀具很快就会磨损，大大降低了精度。洪家光综合以往的直进法、阶梯法和扩槽法三种进刀方法，反复试验，自创了全新的“左右阶梯进刀法”，降低了磨损，填补了公司该类零件加工技术上的空白。

为了解决发动机核心部件涡轮叶盘加工震动的难题，洪家光自行研制设计精密夹具，使用该夹具避免了加工震动，使震动故障率从85%降至5％，年节约排除故障成本数百万元。在加工航空发动机叶片时，由于间断切削加工容易造成刀具磨损，产生“啃刀”现象，洪家光自制电动模具，安装在普通卧式车床上实现了“转车为磨”，使该零件的合格率由70%提高到100%。

20年来，洪家光共完成200多项技术革新，解决340多个技术难题。他是“洪家光劳模创新工作室”的领衔人，仅2015年~2017年，工作室便获得实用新型专利28项、发明专利6项，完成技术创新和攻关项目82项、成果转化61项、解决临时技术难题63项，创造价值上亿元。