产学研合作 攻克燃料电池高精密加工难题

　　记者12月30日从中科院大连化物所获悉，该所与大连神通模具公司开展紧密的产学研合作，攻克了金属板高精密加工难题，开发出新一代氢燃料电池电堆，功率密度从传统复合极板电堆的每升1千瓦提升至每升4千瓦，达到国际先进水平。

　　氢能与燃料电池是我国新能源技术研发的热点，但当前氢能与燃料电池产业面临着成本、寿命、大规模制造工艺等方面问题。燃料电池的核心部件双极板主要包括石墨板、复合板、金属板三种技术路线。其中基于金属双极板的燃料电池电堆具有体积小、耐低温、成本低等优势，是发展高功率密度燃料电池电堆的重要研究方向。然而，如何在毫米级的金属薄板上精密加工出微米级精度的流场，是制约其应用的技术难题。

　　为不断提升燃料电池电堆的功率密度，大连化物所在率先实现基于复合双极板燃料电池电堆技术产业化的基础上，与大连神通模具公司开展紧密的产学研合作，进行全金属双极板燃料电池技术攻关。经过十余年七代模具的技术迭代，掌握了薄层不锈钢金属双极板的高精度冲压成型工艺。该技术采用的不锈钢双极板，和国外一些车企采用的钛金属双极板比较，技术难度更高，但成本大幅下降，具有广阔的推广前景。