针对当前项目工期紧、类别多的生产预制需求，中国石油辽河油田建设公司首次引进一体化自动焊生产线，将预制车间搬到了储气库施工现场，在提高工程质量、缩短生产工期的同时，有效降低了施工成本。

辽河油田建设公司金属结构分公司主要承担双台子储气库管线预制焊接和撬装产品预制生产任务。一体化自动焊接生产线的引进，实现了由工厂生产向现场化预制转变。投入的4条自动化焊接生产线，将原本在工厂内完成的组对、焊接等流程前移到项目现场，不仅减少了成品运输、原材料周转时间，同时也节约了人工成本。原材料在现场切割、组对、焊接，工艺管线焊接采用自动焊接工艺，整体焊接合格率达到99%以上，焊口检测1级片达到97%以上，提高了工艺管线的整体焊接质量。

由单体预制向模块化施工转变。该分公司提出了先预制后组装的模块化撬装生产模式，将撬体钢构与工艺同时施工，当工艺预制60%以上后安装到撬体上，现场一次就位安装完成。通过现场“工厂化预制”，现场设备及工艺结构布局由平面分布向立体叠加集成，功能由分散型向一体化、智能化集成，大幅节省施工占地和建设成本，提高预制生产效率30%以上。

由人工操作向机械化作业转变。为适应不断增加的预制生产任务，该分公司还在双台子储气库现场引进了切管机、坡口加工机、组对平台、管道自动焊机和悬臂吊等各类国内先进设备，组建成预制生产线和组装平台，形成机械化流水作业生产线。随着生产线的建成使用，下料、组对、焊接、涂装等生产流程实现了由人工操作向机械化的转变。目前，该分公司在储气库项目施工中的大部分焊接工作完成了由单纯人工作业转向机械作业，机械化设备投入覆盖生产工序90%以上，在减少施工人员数量、提高施工质量及施工效率的同时，有效降低了施工风险。

分享让更多人看到