10月9日，鞍山钢铁集团有限公司（以下简称“鞍山钢铁”）能源集控中心的集控大平台上，操作员左言松轻点鼠标，各站所包括电量、电价、“峰谷平”等在内的用电信息便一目了然。

今年新投资建设的能源集控中心，将纳入全公司供电、发电、给水、燃气等130余个能源操作站所实施集中管理，以实现能源操控、调度、分析、管理的多维度完整融合，节能效应开始显现。

“每生产一吨钢，外购能源成本约为220元，强化能源精细管理，每年节省的钱数以亿计。”集控中心主任工程师唐巍说。

继依托新一代信息技术实施钢铁智能制造之后，鞍山钢铁全面启动管理与信息化整体提升，着力构建营销一体化、工贸一体化、生产管控一体化、业财一体化的集中一贯管理模式。

作为行业的“大块头”，鞍山钢铁嫁接互联网的“智慧”翅膀，蹚出一条发展新路。

“过去我们是生产型制造，现在全线转向服务型制造，重塑核心竞争力。通过产销平台，我们时常将客户引进来，参与到产品的设计、生产等环节，甚至为客户提供整体解决方案。”鞍山钢铁系统创新部副部长赵伟说。

数据是数字化转型的关键驱动要素，鞍山钢铁积极探索工业大数据应用，规划并启动了钢铁全流程质量大数据分析系统，实现炼钢、连铸、热轧、冷轧、涂镀等全流程质量管控、跨工序工艺数据追溯、质量缺陷分析等。

“效果显而易见，两组对比数据就是答案：一是产品缺陷追溯时间由5天缩短至5分钟，二是产品质量差错率降低60%。”赵伟告诉记者，2019年公司钢铁全流程质量大数据解决方案已列入国家工业互联网试点示范项目。

在炼钢三分厂的转炉现场，炉前已不见生产工人，就连过去吹炼过程中必守炉前的“看火师傅”，也被机器取代。各项现场参数依托5G技术和云计算收集分析汇总，并由“云大脑”下达相关操作指令。过去由炉长、助手、记录工、炉前工互相配合才能完成的活，现在全由云端大脑自动控制。

几年来，鞍山钢铁实施信息化、智能化项目180余项，其中集控中心20余项、大数据分析项目10余项。这些项目的实施，推动了新兴信息技术与工业场景的融合应用，一个由制造端、供应端、客户端多方协同的新生态正在悄然成形。

实践者说

“传统钢铁生产企业，为什么要积极拥抱数字化？答案是‘转型+赋能’。”鞍山钢铁系统创新部副部长赵伟说。

赵伟表示，在中国制造业转型升级的历史性机遇期，公司上下认真自我审视，并把目光锁定数字化转型，围绕智慧运营和智能工厂两个建设方向，深挖企业增长底层逻辑，这也是实现打造世界一流钢铁企业的可行路径。

“数字化实践，帮助公司打通了营销、生产组织、生产管理、决策的传统壁垒，并构建起一总部多基地流畅的管控体系，大大提升了整体运营质量和服务客户能力。”赵伟说，这也坚定了公司深耕数字化的决心。

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