大连特钢模具钢产品工艺降本增效工作成效显著

赵璇

2018年08月16日10:54  来源:东北特钢
 
原标题:大连特钢模具钢产品工艺降本增效工作成效显著

  为提高模具钢产品——公司拳头产品的盈利水平,今年以来,在做好提产增效的同时,大连特钢大力开展工艺降本增效工作并取得了显著成效,从而进一步增强了模具钢产品的市场竞争力。  技术中心模具钢室以保证产品质量为前提,不断探索产品工艺优化的新方法和新措施,并积极开展技术攻关,使多项模具钢产品实现工艺降本增效。  DL166H前期生产周期长、生产成本高,公司技术中心及第二轧钢厂技术人员结合生成经验,通过数据分析,拟对DL166H所有规格全部采用一次回火工艺。前期分组距进行试验,至6月份所有组距全部采用一次回火。硬度检验时现场跟踪,并抽取部分规格送实验室检验硬度,经检验,硬度一次合格率达98%;检验锯切端面,全部合格。通过优化DL166H回火工艺,1—7月份共创效66.94万元。  DS136、DC53等高合工类扁钢品种前期采用锻造开坯生产,工序费用高,成坯率低。技术人员通过识别产品特性并结合前期生产经验,针对该系列品种裂纹敏感性强、导热性差、加热温度区间范围窄等特点,对冶炼工序、锭型选择、加热制度、轧制工序进行详细策划,制定合理工艺,最终该系列品种均实现由大型材厂开坯,成坯率达到81%,且坯料内部质量、表面质量良好,扁钢成品各项关键技术指标水平与锻坯水平相当,经测算,吨钢实际生产成本降低0.2万元。1—7月份以轧代锻生产入库1274吨,创效约255万元。其中,随着市场开发的不断深入,高品质冷作模具钢DC53扁钢产品订货量提升明显,2018年上半年订货量是2017年同时期订货量的3.6倍。本着降低成本,且满足用户使用的理念,对于不大于100mm厚的成品扁钢全部试制轧制开坯。在技术中心和分厂的共同努力下,通过周密的工艺策划,生产上的精心组织,上半年,分别试制了冷锭和红转锭,完成试制500余吨,仅步骤费降低成本140余万元。  第二轧钢厂技术质量处从设备工艺优化入手,进一步深挖主体设备的降本增效潜力,不仅大大降低了能源消耗,还有效提高了生产效率。  今年以来,第二轧钢厂技术质量处重点从设备优化工艺入手,进一步深挖主体设备的降本增效潜力,不仅大大降低了能源消耗,还有效提高了生产率。台车炉和辊底炉是该厂模具钢车间热处理的主要设备,也是该厂能源消耗较大的地方。因此,该厂技术质量条线着手从热处理工艺方面考虑降低成本,他们通过各种检验和试验方法,在保证产品质量的前提下对工艺进行优化。  第二轧钢厂模具钢车间现有三台主要用于坯料退火的台车炉。该厂技术人员考虑是否可以通过工艺优化缩短保温时间,减少天然气消耗以实现降低产品生产成本。上半年开展缩短高合工和合工系列坯料退火保温时间,保温时间由14小时降至8小时,出炉后修磨检查,修磨全部正常,产品质量良好。通过优化台车炉坯料退火工艺,1—7月份创效28.8万元。  四台辊底炉主要是用于成品退火(回火),其加热方式是电加热。该厂技术人员又把降本增效的目光瞄向了这四台辊底炉。他们在保证产品质量的前提下缩短烘炉时间,通过实际生产验证,烘炉时间由原来的24小时缩短至8小时,预计全年可降成本约38万元。

(责编:王斯文、孝媛)